HOW TO
実際に導入する
AGVの最適化が重要なワケ！投入台数を決める手順や事例を紹介
要件定義
AGV（無人搬送車）の効果を最大限に引き出すには、状況に応じた最適化が重要です。導入時には、メーカーからピッキングステーションの必要数や、そこに割り当てるAGVの必要台数を提案してくれます。しかし、細かな調整は実際にセンターを稼働させてからでないとできません。
人・AGV、いずれかの手待ちが発生してしまう状態では、作業の遅れが発生してしまう可能性があります。想定していた投資効果も得られません。せっかく多額の投資をするのですから、生産性を高く保ちたいですよね。
ピッキングステーションに対して適切なAGVの投入台数を割り当てたり、適切な商品をAGVエリアに配置することで改善できます。
本記事では、AGVの投入台数を最適化する重要性を解説したのちに、AGVの投入台数を決める手順、事例、最適化を保つポイントをお伝えします。
AGVの運用で物流の自動化を目指すために、当記事をご活用ください。
AGVを最適化する重要なワケ
AGVが想定通りのパフォーマンスを発揮するには、最適化が重要です。導入したAGVの総数は変更が難しいものの、複数あるピッキングステーションの作業量を平準化することで最適化できます。ではなぜ、AGVの最適化・平準化が重要になるのでしょうか。
AGVのパフォーマンスを最大化させるため
ピッキングステーションの数とAGVの台数は、常にモノが供給されていることを前提に算出されます。そのため、人がAGVの到着を待って作業が止まってしまったり、反対にAGVが人の作業を待って渋滞してしまったりする状態は好ましくありません。想定していた物量をさばくためにもAGVの最適化・平準化が重要となります。
応援要請ができないため
AGVおよび自動化設備エリアでは、人海戦術のように応援要請ができません。そのため生産性には限りがあります。ピッキングステーションごとの作業量にかたよりが出てしまえば、人員に余裕があるのにも関わらず作業が遅滞するリスクがあるのです。このような最悪の事態を防ぐためにも、最適化・平準化を心がける必要があります。
各ピッキングステーションに投入するAGVの投入台数を決める手順
次にピッキングステーションあたりのAGV投入台数を決める手順を確認しましょう。次の2STEPで決定します。
STEP1.初期設計
センター立ち上げ前の初期設計時、メーカー主導でピッキングステーションの数と投入するAGVの台数を決めていきます。ユーザーは、1時間（もしくは1日）あたりにAGVエリアで捌きたい物量を決定しましょう。データとしてメーカーに提供する必要があります。
メーカーは、基準となる生産性をもとに、ピッキングステーションの数と1ステーションあたりに割り付けるAGVの台数を算出し、見積もりを提出します。
STEP2.改善
センター立ち上げ後に改善を行います。AGVのテスト走行は商品を入れずに行うため、実稼働後の調整が必要です。
まずはピッキングステーション全体をチェックしましょう。人・AGVのいずれかが手まちしている事象を確認した場合は、各ピッキングステーションが同じ作業量になるように平準化をメーカーと協議しましょう。当然売れ筋の商品が多いエリアは作業量が増え、売れない商品が多いエリアは作業量が減ります。棚・商品の配置やAGVの割り当て台数を変更し、改善する取り組みが必須です。
手厚いメーカーサポートがつく、センター実稼働から1〜3ヶ月程度の間に運用の最適化を目指しましょう。その後、運用しながら適宜改善を繰り返すことも重要です。
AGVが最適化できていない事例
次に、改善が必要な状況の具体的な事例を確認してみましょう。
例1.棚・商品の配置が最適化されていない
とあるセンターでは、1時間あたり合計500個の商品を出荷する想定で、ピッキングステーションが5つあります。
各ステーションから一律に100個ずつ商品が出荷されれば、基本的にはほぼ同じ時間に作業が終了するはずです。ところが1ステーションから300個の商品が出荷になり、残りの4ステーションからは50個ずつの出荷となってしまいました。
300個の商品が出荷されるステーションの作業の遅れは確定してしまいます。作業遅滞のリスクを避けるために、商品や棚の配置を最適化する必要があります。
例2.AGVの台数が最適化されていない
とあるセンターでは、1時間あたり250個の商品をピッキングする想定で、5つのピッキングステーションを設けました。つまり1ピッキングステーションあたり、1時間に50個の商品をピッキングする想定で設計されています。
しかしあるピッキングステーションでは棚をのせたAGVが到着するまで、作業者が手待ちする時間があります。そのため想定していた1時間あたり50個の商品をピッキングできていません。この場合、常に作業者に商品が供給されるように、AGVの割り当て台数を増やしてみるとよいでしょう。
AGVの最適化を保つポイント
商品の需要変動は常に起こります。AGVを最適化した状態を保つためには、月に1回程度、AGVや商品の配置を見直す努力も必要です。ABC分析を用い、売れ筋順にA品、B品、C品と商品を3つに分けてAGVの最適化に役立ててください。
販売傾向が変われば、各ピッキングステーションに対するAGVの必要台数が変わります。さらに大きな変動があれば、商品をAGVの対象エリアから人が歩いて移動するピッキングエリアに変更する改善も考えられるでしょう。需要が高く、出荷が多いA品はAGVエリアおよび自動設備エリアに入れずに、従来通り人の手でピッキングした方がよいといわれているからです。
無事に稼働スタートしたからといって、「自動化成功」「ロボットに任せきり」になるわけではありません。「商品がテレビで紹介されて爆発的に売れる」といったような想定外も起こりえます。商品の需要変動に合わせて、都度AGVの最適化を心がけましょう。
AGVの最適化は生産性を高める
AGVはセンター稼働前に完ぺきに最適化できるとは限りません。実際に運用を始めてから、ピッキングステーションあたりのAGV投入台数を調整します。その後も商品の需要予測に合わせて最適化しましょう。
物流を自動化し、高い生産性を維持するためには日々のメンテナンスが必須です。パワープレイで回していたアナログな物流と比較して、自動化後はデータの収集や分析をもとに改善を繰り返す工程が肝要になります。
本記事を参考に、有効にAGVを活用してみてください。
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