物流現場の身近なミスの一つであるピッキングミス。このミスに気づかず誤発送してしまうと、結果的にお客様の信頼を損なってしまう可能性があります。ピッキングミスはスタッフの熟練度が上がればゼロにできるものではないため、ミスの予防と起きてしまった時の対処法を明確にしておくことが重要です。

それはピッキング工程を自動化したとしても基本的な考え方は同じです。ピッキングミスは起きてしまうものと認識し、実際にピッキングミスが起こった時の対処法を考えておきましょう。本記事では、基本的なピッキングミスを防ぐ方法と、自動化ピッキングを実現した後のピッキングミスの事後処理の方法をご紹介します。

ピッキングミスの種類は？

本記事をお読みになられている方であれば改めてご説明するまでもありませんが、ピッキングミスとは、本来出荷すべき商品とは違うもの、違う数量、違う単位をピッキングしてしまうことです。

ピッキングミスが発生すると再度保管ロケーションに商品を取りにいったり、間違えた商品を戻すなどの追加作業が必要になるので、作業効率の低下につながってしまいます。またピッキングミスはチェックがかからず出荷されてしまうと出荷ミスに直結してしまうので、ピッキングミスの対策を考慮した作業設計が重要です。

なぜピッキングミスが起こるのか

ピッキングミスを予防するためには、まずなぜミスが起こってしまうのか探ることが重要です。どのような環境で起こっているのかを把握し、原因を知ることで適切な改善方法を選択できます。

ピッキングミスを起こしやすい環境

ロケーション管理とピッキング作業が皆さんの現場で最適に運用できていない場合、ピッキングミスを起こしやすい環境になっている可能性があります。

どういうことかと言うと、たとえばフリーロケーションでピッキング作業をする場合、1つの間口に複数の商品が保管されているので、目視で目的の商品を探して手に取る必要があります。同じ商品だとしても色違いで1つの間口で保管されていたり、サイズ違いで保管されているといったような、ピッキングミスを起こしやすいロケーション環境であることがピッキングミスにつながります。

ヒューマンエラー

人の集中力や注意力は長く続かないもので、ピッキング作業でもヒューマンエラーはどうしても起こってしまいます。上記で触れたように目視で商品をピッキングする場合、見た目が似ている商品を間違えて取ったり、思い込みで判断してしまいます。

ヒューマンエラーを前提に考え、確認作業の改善やミスが起きてもシステムで止めるといった仕組みの検討をしなければピッキングミスの解決は難しいでしょう。

ピッキングミスの対策は？

ピッキングミスが起こる原因としてロケーションの管理とヒューマンエラーを紹介しましたが、これらを予防する対策はどんなものがあるのでしょうか。

検品のシステム化

代表的な対策として挙げられるのがピッキング後の検品作業のシステム化です。検品の仕組みを導入するとピッキング作業と同時に検品作業もできるので、ピッキングミスの予防になります。

たとえば、ピッキングした商品についているバーコードをハンディターミナルでバーコードを読み取ることでピッキングした商品の種類と数を確認することができます。確認作業をシステムが判断するので、見間違いや思い込みといったヒューマンエラーを予防できます。 また、AGVやAMRなどのピッキングの自動化ロボットの多くは検品機能を有していますので、ピッキングミスの対策には有効な手段となりえます。

検品の種類は「全量検品」と「代表検品」

ピッキング時に行う検品作業として「全量検品」と「代表検品」の2つの方法があります。全量検品はミスを徹底的に排除することを重視した方法で、代表検品は作業効率を重視した方法という違いがあり、それぞれ目的が異なります。

全量検品とは、ピッキングした全商品の種類・数量をバーコードスキャンして確認する方法です。ピッキングした全ての商品バーコードを読み取り、商品の種類だけでなく数量まで全数確認します。そのためピッキング品質が高くなるというメリットがある一方で、全ての商品を確認しなければならないので作業効率は下がってしまいます。

一方、代表検品とはピッキングした商品を1つだけバーコードスキャンして確認し、数量は目視で確認する方法です。たとえば、「商品Aを3点」という注文を代表検品で確認する場合、1つだけ商品Aを読み取って数量は目視で3点ピッキングされているかを確認します。全てをスキャンするわけではないため作業品質は下がってしまう可能性がありますが、ピッキングの作業効率は上がります。

それでも起こったピッキングミスへの対処

上記のような対策を実行したとしても残念ながらピッキングミスは少なからず起きてしまいます。ピッキングの自動化設備を導入する際、ピッキングミスが発覚したらどのように対応したら良いかについて気になるところではないでしょうか？続いてはピッキングミスが起きた後は誰がどのようにいつ対応していくのになるのかを説明します。

自動化設備を導入していないカートピッキングの場合、ピッキングミスで間違えた商品は返却箱に保管し、正しい商品を取りにいくのが通常の手順となります。ピッキングした商品の数量が多かった場合は返却箱に過剰分だけを投入し、少なかった場合は正しい数量になるように不足分を保管ロケーションに取りにいきます。人が自分で棚・保管ロケーションにアクセスにいけるAMRの場合も同じような流れになり、カートでのピッキングミス対処と変わりません。

一方、ピッキング作業にAGVを導入している場合は、スタッフが直接保管ロケーションまで取りにいけないので、棚ごと呼ぶ必要があります。その際は、通常業務に割り込んで作業をする必要があるため、作業を一旦ストップしなければなりません。このように通常の出荷作業に影響を与えてしまうため、現場によってはイレギュラー対応用のステーションを設け、通常業務に影響を与えないように設計・運営されているところもあります。

ちなみに、ピッキングミスした商品を一時的に投入している返却箱の商品を戻す作業は通常、担当のスタッフが最低1日1回くらいの頻度で行います。日中の作業時間に余裕がある現場では、担当スタッフを用意せずに手の空いたスタッフに割り振ることもあります。

ピッキングミス対策として自動化を

ピッキングミスの多くはヒューマンエラーによるものなので、ピッキング作業の自動化と合わせて検品の仕組みも導入することがピッキングの生産性を高めてミスも減らす施策になると言えます。ピッキングを自動化したらミスしたときの運用イメージが想像しづらい部分もあるかもしれませんが、本記事を参考にしていただいて自動化設備の導入を推進していってください。